Dalam sistem perpipaan industri migas, sambungan flange menjadi titik kritis yang sering diabaikan. Padahal, satu kesalahan kecil dalam proses bolting dapat menyebabkan konsekuensi besar kebocoran fluida, shutdown, bahkan insiden keselamatan. Bagi banyak teknisi berpengalaman, flange management bukan sekadar pekerjaan rutin, tetapi bagian dari asset integrity yang menentukan keandalan sistem secara keseluruhan. Artikel ini mengulas satu studi kasus nyata di lapangan yang menjadi pelajaran penting tentang pentingnya prosedur bolting yang benar

Mengapa Flange Management Penting ?

Flange berfungsi sebagai sambungan mekanikal antara dua pipa, dengan bantuan bolt, nut, dan gasket untuk menciptakan segel kedap. Masalah muncul ketika pengencangan (tightening) tidak dilakukan dengan gaya yang seragam. Sedikit saja under-torqueing bisa membuat gasket gagal menahan tekanan, sementara over-torqueing dapat merusak permukaan flange.

Standar seperti ASME PCC-1 dan EN 1591-4 menekankan pentingnya kontrol terhadap nilai torsi dan dokumentasi setiap pekerjaan flange. Namun, di lapangan, disiplin terhadap detail inilah yang sering terabaikan.

Kasus di Lapangan: Kebocoran pada Produced Water Line

Sebuah platform lepas pantai di wilayah Natuna mengalami kebocoran minor di jalur produced water beberapa jam setelah sistem dinyalakan kembali pasca perawatan rutin. Kebocoran terlihat dari uap air yang keluar di sekitar sambungan flange DN150. Tim maintenance melakukan pengecekan torsi dan menemukan empat baut memiliki nilai di bawah standar hingga 25%. Setelah ditelusuri, penyebabnya sederhana namun krusial: pelumas baut yang digunakan berbeda dari yang direkomendasikan di torque specification sheet. Akibatnya, koefisien gesek meningkat dan gaya penjepit yang dihasilkan tidak cukup untuk menahan tekanan sistem. Meskipun terlihat sepele, insiden ini menyebabkan shutdown selama 6 jam dan potensi kehilangan produksi bernilai tinggi.

Langkah Korektif dan Pembelajaran

Untuk mengatasi masalah tersebut, tim melakukan langkah-langkah berikut:

1. Isolasi sistem dan inspeksi ulang seluruh sambungan flange pada jalur yang sama.

2. Penggantian baut dan pelumas sesuai standar pabrikan.

3. Re-torqueing menggunakan calibrated torque wrench dengan metode cross pattern.

4. Pendokumentasian nilai torsi akhir ke dalam sistem joint integrity record.

Setelah perbaikan, sistem diuji ulang dan dinyatakan bebas kebocoran. Dari kasus ini, tim menarik beberapa pelajaran penting:

• Satu variabel kecil seperti jenis pelumas dapat mengubah hasil pengencangan secara signifikan.

• Dokumentasi setiap pekerjaan flange harus menjadi budaya, bukan sekadar formalitas.

• Pelatihan bolting perlu menekankan pemahaman hubungan antara torque, friction, dan gasket stress.

Menjaga Integritas Dimulai dari Kesadaran Lapangan

Kasus di atas memperlihatkan bahwa kegagalan flange bukan hanya masalah teknis, tapi juga disiplin prosedural.
Teknologi seperti bolt load monitoring system dan digital flange management software kini membantu meningkatkan akurasi dan pelacakan pekerjaan. Namun, tidak ada teknologi yang bisa menggantikan ketelitian dan kesadaran pekerja di lapangan. Dalam dunia industri migas, satu baut yang gagal bisa menghentikan seluruh operasi. Karena itu, memahami dan menerapkan flange management dengan benar bukan hanya tanggung jawab teknis, tetapi juga bagian dari komitmen keselamatan kerja.